滚针自动排列机构的制作方法
在滚针轴承的装配工艺中，一般先由滚针自动排列机构排列好滚针，然后将轴承外圈放置于滚针自动排列机构下方，使滚针落入轴承外圈，再冲压轴承内圈。[0003] 目前所用的滚针自动排列机构，如图1所示，包含滚针下料盘1000，在电机带动下可旋转的中心轴2000，中心轴2000位于滚针下料盘1000的中轴线，下端形成圆柱形空腔，中心轴2000与滚针下料盘1000配合，使滚针下料盘1000下端形成直径与滚针相适配的环形空腔10002，所述滚针下料盘1000固定于底座3000上。使用时，在滚针下料盘的倒锥形空腔10001内放置滚针，滚针自动落入滚针下料盘的环形空腔10002，排列成一圈，中心轴2000在电机的带动下绕中轴线旋转，辅助滚针落入环形空腔10002，防止其卡住。 本发明人在实施上述技术方案时发现，上述结构还存在着一些不足所述滚针下料盘下端的环形空腔10002，其侧壁是光滑的，对落下的滚针不能形成控制，使得有些滚针落下时与相邻的滚针间隙过大，导致排列完毕的滚针总数不足，如一个滚针轴承要求有12枚滚针，经过上述滚针自动排列机构排列出来的滚针可能只有11枚，这样装配出来的滚针轴承必须返工，降低了生产效率，增加了生产费时，使经济效益降低。
实用新型内容本实用新型针对现存技术中的不足，提供了一种改进的滚针自动排列机构，使用本实用新型机构，可精确控制排列出来的滚针总数。 未解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决 —种滚针自动排列机构，包含滚针下料盘，所述滚针下料盘上端形成倒锥形空腔，
下端形成圆柱形空腔，还包括在动力源的带动下可旋转的中心轴，所述中心轴位于圆柱形
空腔的中轴线上，所述圆柱形空腔的内侧壁上沿轴向均匀设置有供滚针卡入的直槽，所述
供滚针卡入的直槽的数目与待排列滚针的数目相同。通过设置供滚针卡入的直槽的数目，
就可以精确控制排列出来的滚针的总数。 进一步的，所述供滚针卡入的直槽的横 面为弧形，其形状与滚针与之接触的外表面形状相适配。 进一步的，所述动力源为电机。 进一步的，所述中心轴的顶端一侧设置有偏心轮，由于设置有偏心轮，中心轴在旋转时受到偏心轮产生的力矩的牵引，产生抖动，加速滚针落入圆柱形空腔，防止其卡住。[0011] 进一步的，所述滚针下料盘的底端固定于移动板上，所述移动板对应于滚针下料盘下端的圆柱形空腔处设置有通孔，所述移动板可相对移动的设置于底座上。这样，经过控制移动板，使滚针下料盘移动至滚针轴承外圈上方，安装好滚针后，滚针下料盘移走，滚针轴承立即进入冲压轴承内圈工序，提高了生产效率，也便于实现装配工艺的自动化。 更进一步的，所述移动板的两侧设置有凸边，所述底座两内侧壁设置有供凸边卡
入的滑槽，所述移动板连接有驱动装置。移动板在驱动装置的带动下，可沿着滑槽为轨道做
直线运动。 更进一步的，所述底座的底面上设置有第一凹槽，第一凹槽内设置有若干个钢球，
所述钢球与移动板的底面相抵。所述钢球可减少由中心轴旋转引起的整个滚针自动排列机
构的振动，同时，可减少移动板与底座底面的接触摩擦，使移动板移动顺畅。 更进一步的，所述底座两内侧壁设置有第二凹槽，第二凹槽内设置有若干个钢球，
所述钢球与移动板的侧壁相抵。所述钢球可减少移动板与底座侧壁的接触摩擦，使移动板
移动顺畅。 更进一步的，所述驱动装置为汽缸，所述汽缸通过连接板与移动板相连。[0016] 有益效果本实用新型与现存技术相比，具有如下有益效果 (1)本实用新型通过设置供滚针卡入的直槽的数目，就可以精确控制排列出来的滚针的总数，不会发生如现存技术中因滚针数目不够而使产品返工的情况，提高了成品率和生产效率。 (2)本实用新型的中心轴上设置有偏心轮，使中心轴在旋转时产生抖动，减少了滚针落入圆柱形空腔的时间，进一步提升了生产效率。 (3)本实用新型在驱动装置的控制下，可自动移至滚针轴承外圈的上方，安装完滚针后，再自动移走，滚针轴承立即进入冲压轴承内圈工序，进一步提升了生产效率，同时，也便于实现装配工艺的自动化。
图1为现存技术的结构示意图。 图2为本实用新型结构示意图。 图3为图2的主视图(其中，未安装驱动装置)。 图4为图3的A-A向剖视图。 图5为图3的B-B向剖视图。 图6为图5的H处放大图。
对本实用新型作进一步详细描述 参见附图2 6，一种滚针自动排列机构，包含滚针下料盘l，所述滚针下料盘1上
端形成倒锥形空腔ll，下端形成圆柱形空腔12，还包括在动力源的带动下可旋转的中心轴
匀设置有供滚针卡入的直槽13，所述供滚针卡入的直槽13的数目与待排列的滚针数目相
同。这样，滚针落入圆柱形空腔时，自动卡入直槽13内，通过设置该直槽13的数目，就可以
精确控制排列出来的滚针的总数。 作为本实用新型的一个具体实施例，所述动力源为电机5，所述滚针下料盘1上端设置有端盖6，端盖6设置有通孔，中心轴2穿过所述通孔，与电机5相连。[0029] 作为优选，再次参见图6，所述供滚针卡入的直槽13的横截面为弧形，其形状与滚 针与之接触的外表面形状相适配。 作为优选，所述中心轴2的顶端一侧设置有偏心轮20，由于设置有偏心轮20，中心 轴2在旋转时受到偏心轮20产生的力矩的牵弓I ，产生抖动，加速滚针落入圆柱形空腔12，防 止其卡住。 作为优选，所述滚针下料盘1的底端固定于移动板3上，所述移动板3对应于滚针 下料盘1下端的圆柱形空腔处设置有通孔，装配滚针轴承时，滚针从该通孔处出料，并被安 装于轴承外圈内，所述移动板3可相对移动的设置于底座4上。这样，经过控制移动板3，使 滚针下料盘移动至滚针轴承外圈上方，安装好滚针后，滚针下料盘移走，滚针轴承立即进入 冲压轴承内圈工序，提高了生产效率，也便于实现装配工艺的自动化。 作为该优选方案的具体实施例，所述移动板3的两侧设置有凸边30，所述底座4两 内侧壁设置有供凸边30卡入的滑槽40，所述移动板3连接有驱动装置。移动板3在驱动装 置的带动下，可沿着滑槽40为轨道做直线运动。 作为优选，所述底座4的底面上设置有第一凹槽41，第一凹槽41内设置有若干个 钢球9，所述钢球9与移动板3的底面相抵。所述钢球9可减少由中心轴2旋转引起的整个 滚针自动排列机构的振动，同时，可减少移动板3与底座底面的接触摩擦，使移动板3移动 顺畅。 作为优选，所述底座4两内侧壁设置有第二凹槽42，第二凹槽42内设置有若干个 钢球9，所述钢球9与移动板3的侧壁相抵。所述钢球9可减少移动板3与底座侧壁的接触 摩擦，使移动板3移动顺畅。 作为优选，所述驱动装置为汽缸7，所述汽缸7通过连接板8与移动板3相连。 工作原理进行滚针轴承装配时， 1.将滚针在滚针自动排列机构内按要求排列，如待加工的滚针轴承，其配套的滚 针为12枚，则将供滚针卡入的直槽13的数目设为12个，滚针由自动上料机构装入滚针下 料盘l的倒锥形空腔11，在旋转中心轴2和滚针自身重力的作用下，自动落入圆柱形空腔 12，并卡入直槽13; 2.启动汽缸7，汽缸7带动连接板8和移动板3 —起做直线跟着运动，移动至滚针轴承外圈上方，底座4在该对应位置上设置有通 孔，圆柱形空腔12内的滚针通过通孔落入轴承外圈内； 3.汽缸7继续带动滚针下料盘1前行，滚针轴承进入冲压轴承内圈的工序。
权利要求一种滚针自动排列机构，包含滚针下料盘(1)，所述滚针下料盘(1)上端形成倒锥形空腔(11)，下端形成圆柱形空腔(12)，还包括在动力源的带动下可旋转的中心轴(2)，所述中心轴(2)位于圆柱形空腔(12)的中轴线上，其特征是，所述圆柱形空腔(12)的内侧壁上沿轴向均匀设置有供滚针卡入的直槽(13)，所述供滚针卡入的直槽(13)的数目与待排列滚针的数目相同。
2. 根据权利要求l所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述供滚针卡入的直槽(13) 的横截面为弧形，其形状与滚针与之接触的外表面形状相适配。
3. 根据权利要求l所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述动力源为电机(5)。
4. 根据权利要求l所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述中心轴(2)的顶端一侧设 置有偏心轮(20)。
5. 根据权利要求1 4任一项所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述滚针下料盘 (1)的底端固定于移动板(3)上，所述移动板(3)对应于滚针下料盘(1)下端的圆柱形空腔 处设置有通孔，所述移动板(3)可相对移动的设置于底座(4)上。
6. 根据权利要求5所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述移动板(3)的两侧设置 有凸边(30)，所述底座(4)两内侧壁设置有供凸边(30)卡入的滑槽(40)，所述移动板(3) 连接有驱动装置。
7. 根据权利要求6所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述底座(4)的底面上设置有 第一凹槽(41)，第一凹槽(41)内设置有若干个钢球(9)，所述钢球(9)与移动板(3)的底 面相抵。
8. 根据权利要求6所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述底座(4)两内侧壁设置有 第二凹槽(42)，第二凹槽(42)内设置有若干个钢球(9)，所述钢球(9)与移动板(3)的侧 壁相抵。
9. 根据权利要求6所述的滚针自动排列机构，其特征是，所述驱动装置为汽缸(7)，所 述汽缸(7)通过连接板(8)与移动板(3)相连。
专利摘要本实用新型公开了一种滚针自动排列机构，包含滚针下料盘，所述滚针下料盘上端形成倒锥形空腔，下端形成圆柱形空腔，还包括在动力源的带动下可旋转的中心轴，所述中心轴位于圆柱形空腔的中轴线上，所述圆柱形空腔的内侧壁上沿轴向均匀设置有供滚针卡入的直槽，所述供滚针卡入的直槽的数目与待排列滚针的数目相同。这样，滚针落入圆柱形空腔时，自动卡入该直槽内，通过设置供滚针卡入的直槽的数目，就可以精确控制排列出来的滚针的总数。
